Lorsque nous parlons de numérisation industrielle, nous avons tendance à penser à des usines intelligentes, dans lesquelles tous les processus sont interconnectés et fournissent une énorme quantité de données que, d’une manière ou d’une autre, nous devons pouvoir exploiter pour améliorer l’efficacité et la productivité.
Cependant, actuellement, dans le secteur automobile, nous sommes encore loin de pouvoir tirer parti de tout le potentiel offert par les nouvelles technologies. La plupart du temps, le contrôle qualité est effectué manuellement, ce qui limite la quantité de données que nous sommes en mesure de collecter, et est « archivé » localement afin qu’il ne puisse pas être corrélé avec les données d’autres machines, pièces ou mesures, ni avec des variables externes qui peuvent affecter les mesures, tels que la température, l’humidité, etc.
Bref, nous accumulons des données mais nous n’en profitons pas pleinement. Par exemple, si un OEM détecte (a posteriori) qu’un processus commence à devenir incontrôlable, il impose un mur de qualité à son fournisseur et commence les tâches pénibles et coûteuses des contrôles de qualité continus et intensifs jusqu’à ce que, à un moment donné, le processus soit de nouveau sous contrôle.
« Nous sommes convaincus qu’une autre façon de faire les choses est possible et évitons les inefficacités et les dépassements de coûts en appliquant des solutions intelligentes pour la gestion des données, transformant le contrôle qualité dimensionnel en un Un service complet (et numérique) de captage, d’analyse et de gestion des données de contrôle qualité générées en temps réel, qui permet d’anticiper l’apparition des incidents, et d’appliquer des critères préventifs voire prédictifs basés sur l’analyse des données.
Et ces données n’ont pas besoin d’être archivées sur un ordinateur local, mais peuvent être dans le cloud disponible à la fois pour le client et le fournisseur, accessible à tout moment, afin qu’ils puissent partager les résultats de l’analyse et prendre des décisions conjointes au profit des opérations et de leur efficacité, dans un processus d’amélioration continue et d’apprentissage constant.
Nous ne devons pas oublier non plus que l’industrie 4.0 est un changement de paradigme industriel qui affecte également les personnes, et où les outils technologiques et l’innovation dans les processus sont un moyen et non une fin, il ne s’agit donc pas seulement d’automatisation des processus, de robotisation de la production, d’outils pour l’analyse de données massives et l’interaction entre machines.
Et ce changement culturel affecte également les relations entre fournisseurs et clients, qui doivent être développées dans un environnement collaboratif et ouvert, partageant l’information, au bénéfice des deux. Construisons des ponts en partageant des informations pour briser les murs de (non) qualité et de coûts inutiles.
