Parfois, la routine quotidienne de qualité nous absorbe et nous fait abstraction des apports extérieurs et, par conséquent, nous fait également abstraction de la réalité globale.
Nous passons de nombreuses heures et jours à vérifier les sources des problèmes, à analyser les pièces et les processus, à découvrir les causes et à essayer de résoudre la racine du problème.
Toute cette dynamique nous fait nous concentrer sur des détails très spécifiques, en partant, comme je l’ai mentionné au début, de la vision globale de l’usine.
L’objectif de toute usine industrielle est de produire avec qualité et efficacité, au moindre coût. Si nous regardons la définition elle-même, le premier mot qui nous vient à l’esprit est « produire ».
Le mot « Produire » est l’objectif principal et prioritaire de tout processus d’usine, un objectif indiscutable pour les gestionnaires, les superviseurs et les opérateurs, laissant souvent la qualité au second plan.
D’autre part, dans une usine industrielle, il existe de nombreux départements (production, qualité, logistique, amélioration continue,…), chacun d’eux plusieurs fois, avec des objectifs différents et des actions spécifiques visant à atteindre l’excellence dans sa propre mission, évitant ainsi la dispersion par d’autres facteurs externes. C’est pourquoi, à de nombreuses reprises, ils entrent en conflit avec l’objectif principal de l’usine, qui est de « produire ».
Il est donc essentiel de pouvoir relier les 2 mondes (Production et Qualité).
L’efficacité doit être recherchée en évitant d’augmenter la quantité de travail, en favorisant la collaboration entre les départements et en priorisant l’efficacité de cette collaboration, ce qui se traduira sans aucun doute par une productivité plus grande et meilleure. Il ne s’agit pas seulement de produire à tout prix, il s’agit de produire efficacement et, par conséquent, avec qualité.
Au sein d’une usine, nous trouvons différents arrêts de production; imprévus, généralement causés par des pannes, des dysfonctionnements organisationnels (manque de matériel, d’emballage…), et d’autre part, nous avons des arrêts programmés (réunions, nourriture…), des changements (moules, matériaux, références…) et des micro-arrêts en général.
Pour atteindre le « 0 défauts » privilégiant la productivité il est indispensable d’avoir relié les 2 mondes – Qualité et Production
Kapture.IO est un facilitateur technologique, axé sur les processus liés à la qualité, pour l’analyse ultérieure et la prise de décision en temps réel.
Kapture.io augmente sa proposition de valeur vers l’efficacité productive, chevauchant le contexte de la production avec celui de la qualité grâce à son nouveau module de contrôle du temps.
Ce module nous permet de segmenter tous les arrêts que nous avons détectés dans notre usine et d’ajouter la possibilité à l’opérateur d’imputer le temps d’arrêt sur la plate-forme de contrôle elle-même.
Kapture.io allie production et qualité. Ce temps d’arrêt est enregistré avec les minutes exactes d’arrêt et la raison. Cela nous permet de voir au-delà des tolérances, des valeurs nominales, des données de la liste de contrôle elles-mêmes, ce qui nous permet de voir, par exemple, la raison pour laquelle il y a moins de pièces contrôlées.
Un point très important au niveau productif et qui a été pris en compte dans le développement de la nouvelle fonctionnalité, est de pouvoir montrer rapidement et visuellement ce qui se passe sur la ligne à tout moment. Les raisons de l’arrêt sont affichées à l’écran avec différentes couleurs, ce qui permet au superviseur de contrôler à tout moment ce qui se passe dans le poste de contrôle, la machine ou la ligne en question, simplement en voyant la couleur de l’écran.
Ce développement est l’un des nombreux développements que nous menons, qui Kapture.io guident vers l’intégration de la qualité avec la production, afin de parvenir à l’interconnectivité et à l’unification des données industrielles.
Kapture.io engagement d’intégration au sein de cette grande Tour de Babel qui existe dans le monde de la production.
Bienne bulbena Pujol
