Je sais que vous ne le croirez pas, mais je me souviens du jour où Excel a été inventé. Ou plutôt, le jour où il est entré dans nos vies pour être le programme de gestion du monde industriel et remplacer d’autres programmes tels que la Lotus 123. À ce moment-là, vous vous asseyiez devant l’écran de votre ordinateur vert fluorescent (type Matrice) et transmettiez les données une par une du papier à l’ordinateur, et Excel vous donnait des pourcentages et des graphiques.
Dans mon premier emploi, j’ai préparé le rapport mensuel et calculé les performances des lignes de production. Le 30 de chaque mois, il collectait les pièces de fabrication et transmettait les données à l’ordinateur (heures de fabrication, vitesse de la machine, quantités fabriquées) et le programme calculait les performances de chaque machine (60%, 70%, 80%). Il a ensuite transmis les données au directeur de production qui, cigare à la main, a examiné en détail le rapport et les performances machine par machine. Le lendemain, il a retourné le rapport avec quelques corrections apportées au stylo : « Machine 1 upload it to 93%, Machine 2 to 98%, Machine 3 …). La vérité est qu’une fois les « ajustements » effectués, le rapport était bien meilleur à présenter à la Direction.
Plan de contrôle et d’amélioration continue
C’était à cette époque où les gens fumaient dans les bureaux et nous ne connaissions pas l’amélioration continue, où Excel était imposé comme programme de gestion. Habituellement, toute la gestion de la qualité serait effectuée dans le nouvel outil, en commençant par le plan de contrôle, en français pour la surveillance . Le plan de contrôle est le schéma de contrôles qui sont établis pour s’assurer que le processus produit correctement, en fournissant des pièces avec la qualité requise au fur et à mesure que le produit a été conçu.
Nous pouvons le structurer en quatre étapes (auxquelles nous ajouterons éventuellement une cinquième) :
Ces cinq étapes sont essentielles pour avoir un plan de contrôle complet, bien que dans certains cas la réception des composants soit remplacée par une gestion avancée des fournisseurs ou une qualité concertée.
Qualité concertée d’un garage
Cela me rappelle l’époque que j’avais un défaut de bruit dans certaines pièces et le fournisseur m’a expliqué qu’il résoudrait le problème en « appliquant 0,2 gramme de graisse avec un distributeur à vide ». Lors de la visite chez le fournisseur, j’ai demandé comment il assurait l’application d’une si petite quantité de graisse. Le fournisseur m’a confirmé qu’il avait effectué cette opération dans un « centre externe » et qu’à la réception des composants, ils avaient vérifié la présence de graisse, mais la quantité était assurée par le distributeur. La quantité de graisse était très importante – elle devait éliminer le bruit, mais un excès de graisse tacherait les mains du client.
J’ai donc dit au fournisseur que je voulais visiter ce centre externe pour confirmer le processus: étalonnage du distributeur, enregistrements périodiques et formation des opérateurs. Ma demande a suscité un certain émoi chez le fournisseur, jusqu’à ce que le directeur de l’usine me dise qu’il m’emmènerait lui-même visiter le centre externe.
Après cinq minutes en voiture, nous sommes arrivés sur la place de la ville, sans qu’aucune usine ou atelier n’y soit vu. Nous avons frappé à la porte d’un garage ouvert par une dame âgée en peignoir et pantoufles. Il nous a gentiment montré comment il appliquait de la graisse sur une petite table avec les morceaux et le distributeur, entre des cages de lapins, de poulets et de nourriture animale. Après la démonstration, la dame nous a offert un café et des biscuits. Mon compagnon m’a demandé : « Voulez-vous voir autre chose ? » Je me suis souvenu de l’étalonnage, de la feuille de formation, des enregistrements, mais à la fin, j’ai pensé que ce n’était pas nécessaire – le fournisseur avait déjà une qualité concertée.
Il est nécessaire de connaître la réalité du processus de production
Mis à part les cas particuliers comme celui-ci, la grande difficulté du directeur qualité réside dans le fait qu’il ne peut pas physiquement passer toute la journée à marcher sur l’atelier, il doit donc s’appuyer sur les données qu’il reçoit pour comprendre comment se déroule la production. Cette difficulté rend parfois difficile l’interprétation de ce qui se passe dans votre propre maison. Les données fournies par Excel ne suffisent pas.
En 2019, Nissan, Tecnomatrix et Snop ont développé conjointement un projet dans le cadre du CIAC Automotive Cluster, dans le cadre duquel nous avons entièrement numérisé le plan de contrôle d’une cellule de soudage située à l’extérieur de l’usine du fournisseur grâce à Kapture.io.
Les avantages concurrentiels offerts par le nouveau système numérisé sont clairs :
- Intégration de toutes les étapes dans un seul système : Plan, Lignes directrices, Contrôles et Dossiers
- Possibilité de gérer des fichiers de données volumineux (tels que la numérisation d’assemblage)
- Visibilité en temps réel et à distance de tous les résultats
- Alerte lorsque les données s’écartent de la moyenne, avant que vous ne rencontriez un problème
- Possibilité de partager les données obtenues avec le client dans n’importe quel format
Enfin, ce qui est plus important : le Directeur Qualité sait à tout moment quelle est la situation RÉELLE de la qualité de son processus. C’est-à-dire qu’il contrôle vraiment ce qui se passe dans votre maison, évitant que quiconque soit tenté d’inventer la réalité avec des « ajustements fins » tout en fumant un cigare. Métaphoriquement parlant, bien sûr.
