APQP chez Kapture.io : numériser la phase finale

APQP : l’importance de l’enregistrement des accords avec les fournisseurs

Vous conviendrez avec moi que la mémoire est fragile et sélective. Je me souviens de la pizza que j’ai mangée lors de mon voyage en Italie il y a quelques années, mais je ne me souviens pas de ce que j’ai mangé pour le dîner de lundi. Si nous sommes à ce point oublieux dans notre vie personnelle, qu’est-ce qui ne sera pas perdu de vue dans notre vie professionnelle ? La perte d’expérience dans les organisations est sans aucun doute un drame de notre époque.

De nombreux jeunes ingénieurs rejoignent des entreprises avec la saine intention de passer le moins de temps possible dans l’atelier, afin de pouvoir accéder à des postes de direction, sans avoir une connaissance suffisante du travail technique. En conséquence, nous perdons continuellement lesavoir-fairetechnique des entreprises.

Il y a quelques années, il est devenu « à la mode » d’intégrer des airbags de toutes sortes à l’intérieur de la voiture : conducteur, passager, sièges, toits, etc. L’opération critique étant d’assurer la continuité de toutes les connexions électriques, j’ai dû auditer les contrôles du fournisseur de sièges pour assurer une continuité électrique à 100 %. J’ai revu le processus et validé le plan de contrôle proposé par le fournisseur.

Quelques années plus tard, j’ai de nouveau rendu visite au fournisseur pour m’assurer qu’il effectuait toujours le contrôle électrique, mais il m’a répondu que le contrôle à 100 % avait été supprimé. Mais le fournisseur m’a dit que le contrôle à 100 % avait été supprimé. Comment est-il possible que le fournisseur ait supprimé le contrôle sans autorisation, sans m’en informer et en violation des règles APQP (planification avancée de la qualité des produits) ? Le fournisseur a cherché le document d’autorisation et il s’est avéré que j’avais signé le changement il y a un an. En réalité, je l’avais complètement oublié.

Ce problème est particulièrement important dans le cas de la mise en production, à la fin du processus APQP. Nous passons des mois et des mois à développer et à modifier une pièce, afin qu’elle réponde aux exigences de la conception, mais aussi à des critères d’apparence ou de fonctionnalité aussi subtils que des rides ou des bruits.

Notre engagement envers nos clients est qu’au début de la vie de la série, nous prenons une « photo » de la pièce, avec l’engagement que les milliers de pièces que nous fabriquerons seront exactement les mêmes que ce premier échantillon.

Dans ce processus, appelé PPAP ou PSW, il est particulièrement important d’avoir une connaissance exhaustive du type de pièce sur lequel nous nous sommes mis d’accord, à tel point que de nombreux fabricants d’équipements d’origine (OEM) ont l’habitude de demander l’envoi d’échantillons de pièces qui seront enfermés dans un entrepôt obscur.

Le problème est qu’il n’est pas du tout pratique de conserver des échantillons pendant des années, car ils finiront par être couverts de rouille et de poussière, ce qui rendra difficile l’accès aux informations et ne permettra pas d’assurer la traçabilité des conditions d’homologation de la pièce. Ceci tant que nous avons une pièce qui répond aux critères de conception, de tolérances et d’apparence du client.

Mais les choses deviennent particulièrement litigieuses lorsque le fabricant de l’équipement d’origine nous demande des « ajustements spéciaux ». En d’autres termes, lorsque notre client nous demande de faire évoluer le processus vers une certaine tendance qui, en fin de compte, favorise la qualité de l’assemblage final. Cela signifie qu’il est particulièrement important d’enregistrer les actions, les dérogations, etc. Car il est toujours possible que la tendance change et que, alors qu’auparavant le fabricant d’équipement d’origine voulait des « petites » pièces, il nous demande maintenant des pièces « normales ».