El Plan de Control para el nuevo proyecto ¿En excel?

Sé que no os lo vais a creer, pero yo recuerdo el día en que se inventó el Excel. O mejor dicho, el día en que llegó a nuestras vidas para ser el programa de gestión del mundo industrial y sustituir a otros programas como el Lotus 123. En aquella época, te sentabas delante de la pantallita de tu ordenador de color verde fluorescente (tipo Matrix) y pasabas los datos uno a uno del papel al ordenador, y el Excel te daba porcentajes y gráficas.

En mi primer trabajo yo preparaba el informe mensual y calculaba el rendimiento de las líneas de producción. El día 30 de cada mes, recogía los partes de fabricación y pasaba los datos al ordenador (horas de fabricación, velocidad de máquina, cantidades fabricadas)  y el programa calculaba el rendimiento de cada máquina (60%, 70%, 80%). Luego pasaba los datos al Jefe de Producción, que con un puro en la mano, revisaba detalladamente el informe y el rendimiento máquina a máquina. Al día siguiente me devolvía el informe con unas correcciones hechas a bolígrafo: “Máquina 1 súbela al 93%, Máquina 2 al 98%, Máquina 3…). La verdad es que una vez hechos los “retoques”, el informe quedaba mucho mejor para presentar a la Dirección.

Plan de Control y Mejora Continua

Fue en esa época en la que se fumaba en las oficinas y no conocíamos la Mejora Continua, donde el Excel se impuso como programa de gestión. Lo normal era que toda la gestión de la calidad se realizara en la nueva herramienta, empezando por el Plan de Control, en francés de Surveillance (de vigilancia). El Plan de Control es el esquema de chequeos que se establecen para asegurar que el proceso está produciendo correctamente, entregando piezas con la calidad requerida según ha sido diseñado el producto.

Podemos estructurarlo en cuatro pasos (a los que eventualmente añadiremos un quinto):

1. Recepción de Componentes
2. Inspecciones dentro del proceso
3. Inspección Final
4. Ensayos de Laboratorio
5. Muro de Calidad – Se aplicará en el lanzamiento de producto (Shoki Ryudo) o en situaciones de crisis

Estos cinco pasos son imprescindibles para tener un Plan de Control completo, aunque en algunos casos la recepción de componentes se sustituye por una gestión avanzada de proveedores o de Calidad Concertada.

Calidad Concertada desde un Garaje

Esto me recuerda la vez que tuve un defecto por ruido en unas piezas y el proveedor me explicó que solucionaría el problema mediante “la aplicación de 0,2 gramos de grasa con un dosificador de vacío”. En la visita al proveedor pregunté cómo aseguraba la aplicación de una cantidad tan pequeña de grasa. El proveedor me confirmó que realizaba esta operación en un “Centro Externo” y que en la recepción de componentes verificaban la presencia de grasa, pero la cantidad la aseguraba el dosificador. La cantidad de grasa era muy importante – debía eliminar el ruido, pero un exceso de grasa mancharía las manos del cliente. 

Así que le dije al proveedor que yo quería visitar ese Centro Externo para confirmar el proceso: calibración del dosificador, registros periódicos y formación del operario. Mi petición generó un cierto revuelo en el proveedor, hasta que el Jefe de Planta me dijo que él mismo me  llevaría a visitar el Centro Externo.

Tras cinco minutos en coche, llegamos a la plaza del pueblo, sin que allí se viese ninguna fábrica o taller. Llamamos a la puerta de un garaje que abrió una señora mayor en bata y zapatillas. Amablemente nos mostró cómo aplicaba grasa sobre una pequeña mesa con las piezas y el dosificador, entre jaulas de conejos, gallinas y comida para animales. Tras la demostración, la señora nos ofreció un café y galletas. Mi acompañante me preguntó ¿Quieres ver algo más? Recordé la calibración, la ficha de formación, los registros, pero al final pensé que no hacía falta – el proveedor ya tenía Calidad Concertada.

Es Necesario Conocer la Realidad del Proceso Productivo

Dejando de lado casos especiales como este, la gran dificultad que tiene el Director de Calidad está en el hecho de que no puede estar físicamente todo el día pisando el taller, por tanto debe confiar en los datos que recibe para entender cómo va la producción. Esa dificultad hace que en ocasiones sea complicado interpretar cual es la realidad de lo que sucede en su propia casa.  Los datos que le aporta el Excel no son suficientes.

En el 2019, Nissan, Tecnomatrix y Snop desarrollamos conjuntamente un proyecto en el marco del Clúster de la Automoción CIAC, donde pasamos a Digitalizar totalmente el Plan de Control de una célula de soldadura ubicada fuera de la planta del proveedor mediante Kapture.io.

Las ventajas competitivas que ofrece el nuevo sistema digitalizado son claras:

• Integración de todos los pasos en un único sistema: Plan, Pautas, Controles y Registros
• Capacidad de gestión de ficheros de gran volumen de datos (como el escaneado de conjuntos)
• Visibilidad a tiempo real y en remoto de todos los resultados
• Alertas cuando los datos se desvían de la media, antes de llegar a tener un problema
• Posibilidad de compartir los datos obtenidos con el cliente en cualquier formato

Finalmente lo que es más importante: el Director de Calidad conoce en cada momento cual es la situación REAL de la calidad de su proceso. O sea, controla realmente lo que está pasando en su casa, evitando que nadie tenga la tentación de maquillar la realidad con “ajustes finos” mientras se está fumando un puro. Metafóricamente hablando, claro.