Fábricas interconectadas: derribemos los muros de calidad

Fábricas interconectadas para derribar los muros de calidad

Cuando nos referimos a la digitalización industrial, tendemos a pensar en fábricas inteligentes, en la que todos los procesos están interconectados y suministran una cantidad ingente de datos que, de alguna manera, hemos de ser capaces de explotar para mejorar la eficiencia y productividad.

Sin embargo, actualmente en el sector de la automoción estamos todavía lejos de ser capaces de aprovechar todo el potencial que nos brindan las nuevas tecnologías. La mayor parte de las veces el control de calidad se realiza de forma manual, lo que limita la cantidad de datos que somos capaces de recoger, y quedan “archivados” localmente de forma que no pueden correlacionarse con datos procedentes de otras máquinas, piezas o medidas, ni tampoco con variables externas que pueden afectar a las mediciones, como la temperatura, humedad, etc.

En resumen, acumulamos datos pero no les sacamos todo el partido posible. Por ejemplo, si un OEM detecta (a posteriori) que un proceso está empezando a salirse de control, impone un muro de calidad a su proveedor, y empiezan las penosas y costosas tareas de controles de calidad continuados e intensivos hasta que, en algún momento, el proceso vuelve a estar bajo control.

«Nosotros estamos convencidos de que es posible otra forma de hacer las cosas, y evitar ineficiencias y sobrecostes aplicando soluciones inteligentes para la gestión de los datos, transformando el control dimensional de calidad en un servicio integral (y digital) para la captura, análisis y gestión de los datos de control de calidad generados en tiempo real, lo que permite adelantarse a la aparición de incidencias, y aplicar criterios preventivos e incluso predictivos basados en el análisis de los datos.»

Y esos datos no han de estar archivados en un equipo local, sino que pueden estar en la nube a disposición tanto del cliente como del proveedor, accesibles en todo momento, de forma que puedan compartir los resultados de los análisis y tomar decisiones conjuntas en beneficio de las operaciones y su eficiencia, en un proceso de mejora continua y aprendizaje constante.

No hay que olvidar tampoco que la Industria 4.0 es un cambio de paradigma industrial que afecta también a las personas, y donde las herramientas tecnológicas y la innovación en los procesos son un medio y no un fin, por lo que no es sólo un tema de automatización de procesos, de robotización de la producción, de herramientas de análisis de datos masivos y de interacción entre máquinas.

Y este cambio cultural afecta también a las relaciones entre proveedores y clientes, que han de desarrollarse en un entorno colaborativo y abierto, de compartición de la información, en beneficio de ambos. Construyamos puentes compartiendo la información para derribar los muros de (no) calidad y costes innecesarios.

Auditorías 5S en la Industria 4.0

Auditorías 5S en la Industria 4.0

5S es una metodología enfocada a lograr orden y la limpieza en todas las áreas de la empresa, que proporciona resultados excelentes en términos de calidad, productividad, coste, eficiencia y seguridad, creando una disciplina que a la larga se convierta en cultura y en práctica común.

Se inició en Toyota en la década de 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Su finalidad declarada son los “Ocho ceros”: cero desperdicios, cero accidentes, cero tiempos muertos, cero defectos, cero desperdicio en cambios, cero retrasos, cero insatisfacciones de clientes y cero pérdidas.

Las 5S se aplican de la siguiente manera:

  1. Selección/organización: Distinguir entre lo que es necesario y no, seleccionarlo y organizarlo para las operaciones en el área de trabajo
  2. Orden: un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Esto permitirá: ahorrar espacio, tiempo de búsqueda y facilitar la administración visual.
  3. Limpieza: Mantener el área de trabajo impecable y libre de toda suciedad. Esto hará aumentar la moral del personal y su eficiencia; los defectos se hacen más obvios, disminuyen los riesgos de accidentes, mejoran las condiciones de la maquinaria, etc.
  4. Estandarización: Mantenimiento de las primeras 3s
    • Herramientas y métodos para administración visual: avisos de peligro, indicaciones de colocación, designaciones de equipo, recordatorios de precaución, ayudas visuales en mantenimiento preventivo, etc.
    • Las ayudas visuales deben ser fáciles de ver a distancia, sencillas y de fácil seguimiento

    Esto permitirá que todo quede en su lugar al finalizar la jornada, y que los espacios de almacenamiento se mantengan organizados. También se controlarán las fuentes de suciedad y se eliminará el hábito de acumular cosas innecesarias.

  5. Disciplina: Hábito de mantener correctamente los procedimientos adecuados, buscando la mejora continua. Es muy importante ya que conlleva:
    • los procedimientos se conviertan en hábitos
    • el personal ha sido entrenado correctamente, es decir, ha hecho suyo el método y lo aplica
    • el área de trabajo está bien ordenada y se manejan los estándares
    • se busca la mejora continua

La ventaja más visible de las 5S es poder mantener una estructura organizada en el área de trabajo; sin embargo, si entramos más en detalle, descubrimos que los beneficios van más allá:

  • Calidad: con la implementación de las 5s se asigna un lugar concreto para cada objeto, de este modo cada uno tiene su propio espacio, lo cual evita errores y pérdidas innecesarias de tiempo buscando herramientas. Esto se traduce en un incremento de la calidad de trabajo.
  • Productividad: ayuda enormemente a acabar con los desperdicios (producción, herramientas, maquinaria y equipamiento) y optimizar sistemas, procesos, tiempo y esfuerzos. Como consecuencia todo esto resulta en una mejora de la productividad, mayor disponibilidad y eficiencia.
  • Seguridad: Es evidente que menos desorden es igual a menos contratiempos y, a su vez, que las condiciones peligrosas o arriesgadas se hagan más visibles y, con lo cual, más evitables.
  • Moral del trabajador: Al implicar a los empleados en el proceso de la 5s se les está permitiendo aportar sus propias sugerencias y comentarios para una futura mejora del área de trabajo, así como del proceso y el mantenimiento.
  • Imagen de la empresa: el hecho de cumplir todos los aspectos anteriores se traducirá directamente en una mejor imagen de la empresa lo cual producirá, a su vez, un mejor negocio y mayor crecimiento.

De este modo, 5s juega un papel muy importante en cada empresa ayudándola a impulsar su imagen y calidad. Si estás pensando en implementar esta herramienta en tu oficina, tienda o cualquier otro tipo de área de trabajo puedes optar por Kapture free trial, y te ayudaremos a crear un lugar de trabajo seguro, productivo y sin errores, en el que los empleados estarán encantados de trabajar y que favorecerá el crecimiento del negocio.

¿Qué es una auditoría Run@Rate?

Auditorías Run at Rate

El objeto de una prueba de fabricación Run@Rate es comprobar que la línea de producción es capaz de producir correctamente, en condiciones de producción serie, con la cadencia requerida y cumpliendo los parámetros necesarios y previamente definidos, verificando que el proceso de fabricación cumple con los parámetros de calidad, y que el volumen de producción es el planeado para alcanzar la demanda contratada por el cliente.

Los principales beneficios de utilizar Run@Rate son:

  • Verificar la consistencia de la información contenida en el PPAP (Production Part Approval Process) presentado por la empresa al cliente.
  • Proveer al equipo con información y datos previos para prever la disponibilidad del producto.
  • Evaluar la capacidad de la empresa de alcanzar el volumen de producción requerido por el cliente.
  • Proporcionar un mecanismo consistente de verificación del proceso de producción real de una empresa, permitiendo la toma de acciones antes de la producción en serie, en caso de desvío de la calidad y la capacidad productiva.

«Kapture permite recoger los datos de las auditorías Run@Rate, y analizarlos de forma que los resultados puedan aplicarse inmediatamente en la optimización del proceso.

Para llevar a cabo una auditoría de Run@Rate, deben considerarse varias cuestiones previas esenciales:

  • En producción a alta cadencia, ¿qué cantidad de piezas correctas se pueden producir?
  • ¿Cuáles son los cuellos de botella dentro del proceso de producción, incluyendo almacenamiento y transporte interno?
  • ¿Cuál es el rendimiento total de la producción, y qué riesgos conllevaría para el cliente un rendimiento inferior?
  • ¿Qué capacidad tiene cada proceso?
  • ¿Qué capacidad tienen los controladores de funcionamiento? ¿Han sido evaluados mediante estudios Run at Rate?
  • Problemas generales relacionados con la calidad como plan de control, instrucciones, formación, trazabilidad, etc.
  • Es importante que estas medidas de control estén vinculadas a un AMFE

¿Cómo llevar a cabo una prueba Run@Rate?

  • Resulta muy útil realizar un ciclo productivo mínimo de 1000 unidades.
  • Antes de comenzar debería trazarse un plan en el que se indique el tiempo estimado necesario para cada etapa del proceso, así como el rendimiento esperado.
  • Cualquier posible perturbación que pueda aparecer dentro de la normalidad debe tenerse en cuenta en el tiempo de ejecución.
  • Hay que producir tan rápido como se pueda (dentro de un objetivo normal), adaptando los procesos al cuello de botella.
  • Apartar y conservar las piezas defectuosas o rechazadas que conlleven pérdidas de producción para que puedan ser analizadas.
  • Registrar los resultados y definir un Issue List si fuera necesario.
  • Realizar auditorías de calidad simultáneamente (audits Kapture)

¿Cómo interpretar los resultados?

  • Será necesario rellenar informes de los resultados y elaborar Action Plans (Issue List Kapture) en caso de pieza incompleta o fallida.
  • Es aconsejable contar con un representante de producción, fabricación y calidad para hablar de los resultados finales y determinar las acciones a llevar a cabo al respecto.

Kapture permite recoger los datos de las auditorías Run@Rate, y analizarlos de forma que los resultados puedan aplicarse inmediatamente en la optimización del proceso.