Mapa de defectos: control visual de la calidad

¿Te imaginas poder detectar la calidad de los productos y sus defectos de forma fácil, eficiente y rápida? Kapture te ayuda a lograrlo gracias al mapa de defectos.

Visualización de los defectos en un mapa de calor

El mapa de defectos es una innovadora funcionalidad que te permite controlar y visualizar la calidad de los productos, además de facilitarte rapidez y eficiencia en la toma de decisiones, tanto correctivas como preventivas; y repercutiendo en un gran impacto en la reducción de los costes de la no-calidad.

¿Cómo funciona el mapa de defectos?

El mapa de defectos nos permite seleccionar el nivel de precisión requerido, y lo haremos ajustando la imagen y la escala de su correspondiente parrilla, adaptándola a las necesidades y requisitos del producto.

Configuración del mapa de defectos

Con este proceso de control de calidad, se localizan fácilmente en la imagen los defectos, así como su correspondiente severidad, obteniendo un resultado ponderado de la calidad del producto visualizado en un mapa de calor.

A medida que vamos reportando los defectos y su severidad, se va actualizando el mapa de calor, así como los gráficos de tendencia y Paretos. El mapa de calor, junto al sistema de alarmas y notificaciones, nos permite una toma de decisiones ágil, y nos ayudará a reducir los excesos de costes por falta de calidad del producto.

Gráficos de actividad y control de Kapture.io

El mapa de defectos es una solución enmarcada en la evolución hacia la Industria 4.0 y sus procesos conectados. Además, integra y facilita el acceso en una misma plataforma de los datos de calidad provenientes de diversas fuentes.

Pareto complementario al mapa de defectos

Desde Kapture.io garantizamos recoger los datos de tu empresa en tiempo real y transformarlos en información, con la finalidad de agilizar la toma de decisiones, poniendo a disposición de todos nuestros clientes innovadoras funcionalidades como este mapa de defectos con muchas ventajas y un gran impacto en la reducción de costes de no-calidad.

Control de procesos en la mejora de la variabilidad (y el coste)

Control de procesos para la mejora de la variabilidad y el coste

Como Ingeniera, nunca simpaticé mucho con la estadística, el cálculo infinitesimal, y similares. Siempre tuve un especial gusto por aquellos campos en los que visualizaba una aplicación práctica de forma sencilla e inmediata, y desarrollé un alto grado de curiosidad por la fabricación mecánica, termotecnia o la cinemática de los mecanismos.

Recientemente, me he reconciliado con los métodos estadísticos y su importancia, gracias al libro El Control de Procesos en la Mejora de la Variabilidad y el Coste de Francisco Herrera Fernández.

En una primera parte introductoria, rememora los fundamentos sobre los cuales se erige el Control de Procesos. Trata así los conceptos de la Teoría Básica de las Probabilidades, Las Distribuciones y La Curva Normal, para posteriormente entrar en materia más densa, como son la  Elaboración e interpretación de gráficos XR y la Capacidad Potencial de Calidad.

Respecto a este último apartado, si queréis indagar más al respecto os recomendamos la lectura del post What is Cpk en nuestro blog measurecontrol.

El apartado de anexos me ha parecido especialmente acertado, con reflexiones prácticas sobre temas tan variados como “Invertir en Calidad, no gastar en Fallos, solución de problemas y el .) Decida lo mejor” o “Tolerancias, Desviación Estándar y Límites de Aviso, aplicando SPC”, basadas en su larga experiencia en este terreno.

De lectura ágil y agradable, y apoyado en unas estupendas gráficas visuales, tablas, imágenes y ejemplos, Francisco Herrera recuerda, a todos aquéllos que estuvieran mirando con cierta desidia las anotaciones y cálculos rutinarios, la importancia de recopilar la información bien, analizarla mejor si cabe, decidir con precisión y premura y finalmente, actuar en consecuencia.

En definitiva, un libro que consigue reconciliarte con los conceptos estadísticos porque, pese a tenerlos integrados en nuestra vida laboral, nunca está de más recordar que no hay mejor “vigilante” para el control de nuestros procesos.

Auditorías 5S en la Industria 4.0

Auditorías 5S en la Industria 4.0

5S es una metodología enfocada a lograr orden y la limpieza en todas las áreas de la empresa, que proporciona resultados excelentes en términos de calidad, productividad, coste, eficiencia y seguridad, creando una disciplina que a la larga se convierta en cultura y en práctica común.

Se inició en Toyota en la década de 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Su finalidad declarada son los “Ocho ceros”: cero desperdicios, cero accidentes, cero tiempos muertos, cero defectos, cero desperdicio en cambios, cero retrasos, cero insatisfacciones de clientes y cero pérdidas.

Las 5S se aplican de la siguiente manera:

  1. Selección/organización: Distinguir entre lo que es necesario y no, seleccionarlo y organizarlo para las operaciones en el área de trabajo
  2. Orden: un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Esto permitirá: ahorrar espacio, tiempo de búsqueda y facilitar la administración visual.
  3. Limpieza: Mantener el área de trabajo impecable y libre de toda suciedad. Esto hará aumentar la moral del personal y su eficiencia; los defectos se hacen más obvios, disminuyen los riesgos de accidentes, mejoran las condiciones de la maquinaria, etc.
  4. Estandarización: Mantenimiento de las primeras 3s
    • Herramientas y métodos para administración visual: avisos de peligro, indicaciones de colocación, designaciones de equipo, recordatorios de precaución, ayudas visuales en mantenimiento preventivo, etc.
    • Las ayudas visuales deben ser fáciles de ver a distancia, sencillas y de fácil seguimiento

    Esto permitirá que todo quede en su lugar al finalizar la jornada, y que los espacios de almacenamiento se mantengan organizados. También se controlarán las fuentes de suciedad y se eliminará el hábito de acumular cosas innecesarias.

  5. Disciplina: Hábito de mantener correctamente los procedimientos adecuados, buscando la mejora continua. Es muy importante ya que conlleva:
    • los procedimientos se conviertan en hábitos
    • el personal ha sido entrenado correctamente, es decir, ha hecho suyo el método y lo aplica
    • el área de trabajo está bien ordenada y se manejan los estándares
    • se busca la mejora continua

La ventaja más visible de las 5S es poder mantener una estructura organizada en el área de trabajo; sin embargo, si entramos más en detalle, descubrimos que los beneficios van más allá:

  • Calidad: con la implementación de las 5s se asigna un lugar concreto para cada objeto, de este modo cada uno tiene su propio espacio, lo cual evita errores y pérdidas innecesarias de tiempo buscando herramientas. Esto se traduce en un incremento de la calidad de trabajo.
  • Productividad: ayuda enormemente a acabar con los desperdicios (producción, herramientas, maquinaria y equipamiento) y optimizar sistemas, procesos, tiempo y esfuerzos. Como consecuencia todo esto resulta en una mejora de la productividad, mayor disponibilidad y eficiencia.
  • Seguridad: Es evidente que menos desorden es igual a menos contratiempos y, a su vez, que las condiciones peligrosas o arriesgadas se hagan más visibles y, con lo cual, más evitables.
  • Moral del trabajador: Al implicar a los empleados en el proceso de la 5s se les está permitiendo aportar sus propias sugerencias y comentarios para una futura mejora del área de trabajo, así como del proceso y el mantenimiento.
  • Imagen de la empresa: el hecho de cumplir todos los aspectos anteriores se traducirá directamente en una mejor imagen de la empresa lo cual producirá, a su vez, un mejor negocio y mayor crecimiento.

De este modo, 5s juega un papel muy importante en cada empresa ayudándola a impulsar su imagen y calidad. Si estás pensando en implementar esta herramienta en tu oficina, tienda o cualquier otro tipo de área de trabajo puedes optar por Kapture free trial, y te ayudaremos a crear un lugar de trabajo seguro, productivo y sin errores, en el que los empleados estarán encantados de trabajar y que favorecerá el crecimiento del negocio.

¿Qué es una auditoría Run@Rate?

Auditorías Run at Rate

El objeto de una prueba de fabricación Run@Rate es comprobar que la línea de producción es capaz de producir correctamente, en condiciones de producción serie, con la cadencia requerida y cumpliendo los parámetros necesarios y previamente definidos, verificando que el proceso de fabricación cumple con los parámetros de calidad, y que el volumen de producción es el planeado para alcanzar la demanda contratada por el cliente.

Los principales beneficios de utilizar Run@Rate son:

  • Verificar la consistencia de la información contenida en el PPAP (Production Part Approval Process) presentado por la empresa al cliente.
  • Proveer al equipo con información y datos previos para prever la disponibilidad del producto.
  • Evaluar la capacidad de la empresa de alcanzar el volumen de producción requerido por el cliente.
  • Proporcionar un mecanismo consistente de verificación del proceso de producción real de una empresa, permitiendo la toma de acciones antes de la producción en serie, en caso de desvío de la calidad y la capacidad productiva.

«Kapture permite recoger los datos de las auditorías Run@Rate, y analizarlos de forma que los resultados puedan aplicarse inmediatamente en la optimización del proceso.

Para llevar a cabo una auditoría de Run@Rate, deben considerarse varias cuestiones previas esenciales:

  • En producción a alta cadencia, ¿qué cantidad de piezas correctas se pueden producir?
  • ¿Cuáles son los cuellos de botella dentro del proceso de producción, incluyendo almacenamiento y transporte interno?
  • ¿Cuál es el rendimiento total de la producción, y qué riesgos conllevaría para el cliente un rendimiento inferior?
  • ¿Qué capacidad tiene cada proceso?
  • ¿Qué capacidad tienen los controladores de funcionamiento? ¿Han sido evaluados mediante estudios Run at Rate?
  • Problemas generales relacionados con la calidad como plan de control, instrucciones, formación, trazabilidad, etc.
  • Es importante que estas medidas de control estén vinculadas a un AMFE

¿Cómo llevar a cabo una prueba Run@Rate?

  • Resulta muy útil realizar un ciclo productivo mínimo de 1000 unidades.
  • Antes de comenzar debería trazarse un plan en el que se indique el tiempo estimado necesario para cada etapa del proceso, así como el rendimiento esperado.
  • Cualquier posible perturbación que pueda aparecer dentro de la normalidad debe tenerse en cuenta en el tiempo de ejecución.
  • Hay que producir tan rápido como se pueda (dentro de un objetivo normal), adaptando los procesos al cuello de botella.
  • Apartar y conservar las piezas defectuosas o rechazadas que conlleven pérdidas de producción para que puedan ser analizadas.
  • Registrar los resultados y definir un Issue List si fuera necesario.
  • Realizar auditorías de calidad simultáneamente (audits Kapture)

¿Cómo interpretar los resultados?

  • Será necesario rellenar informes de los resultados y elaborar Action Plans (Issue List Kapture) en caso de pieza incompleta o fallida.
  • Es aconsejable contar con un representante de producción, fabricación y calidad para hablar de los resultados finales y determinar las acciones a llevar a cabo al respecto.

Kapture permite recoger los datos de las auditorías Run@Rate, y analizarlos de forma que los resultados puedan aplicarse inmediatamente en la optimización del proceso.